GTi vierailee: Rotiform

Julkaistu 7.8.2020

Viime vuosina rytinällä maailmanmaineeseen noussut Rotiform toteuttaa autoharrastajien unelmia. GTi-Magazine kävi tutustumassa vannejätin tehtaaseen Kaliforniassa. Hurjalla tahdilla toimiva tehdas takoo vanteita maailmalle 24 tuntia vuorokaudessa, 6 päivää viikossa.

SOMET:

Artikkeli julkaistu GTi-Magazinen numerossa 03 / 2019.

Teollisuusaluella sijaitsevalla jalkapallostadionin kokoisella tehtaalla on hurja kapasiteetti valmistaa yksiosaisia ja koottavia takovanteita. Esimerkiksi CNC-koneita on 23, sorveja 9 ja pelkästään tärykiillotuksia pystytään tuottamaan 160 kappaleen vuorokausitahdilla.

Tänä vuonna 10 vuotta täyttävän yrityksen tehdas työllistää noin 300 henkilöä, jotka työskentelevät laulellen kuusi päivää viikossa kolmessa vuorossa kellon ympäri. Ennen tehdaskierrosta saimme tilaisuuden tutustua meksikolaiseen pikaruokaan, kun paikallinen liikkuva lounasravintola kurvasi tehtaan pihaan. Maistelimme siinä paikallisia herkkuja aamuvuorossa olevien työntekijöiden kanssa.

Rotiformin in-house-tuotanto on aivan omaa luokkaansa. Kaikki vanteiden suunnittelusta aina markkinointiin, kuviin ja videoihin saakka tapahtuu saman katon alla. Pääarkkitehdit brändin takana ovat Brian Henderson ja Jason Whipple.

FORGED VAI CAST

Koottavat mittatilaustyönä tehdyt forged eli takovanteet ovat tehneet yrityksen tunnetuksi harrastekentillä. Tarjolla on yksi-, kaksi- tai kolmiosaista vannetta, jotka pystytään räätälöimään täysin asiakkaan toiveiden mukaisesti.

Rotiformilla on Yhdysvaltojen suurin 6061 T6 -takoalumiinivarasto. Taottu alumiini eroaa normaalista valualusta materiaalin lujuuden osalta. Takomateriaali prässätään, taotaan ja puristetaan korkean paineen alla, jolloin materiaalista tulee huomattavasti vahvempaa, mutta kuitenkin suhteellisen kevyttä verrattuna vaikka teräkseen. Tästä sitten jyrsitään valmiita vanteita CNC-koneella.

Kaikki takovanteet tehdään aina asiakkaan tilauksesta, varastossa ei pidetä mitään mallia valmiina.

Suurin osa Rotiformin kokonaismyynnistä tulee kuitenkin Cast-mallisten eli muottiin valettujen vanteiden myynnistä. Cast-vanteiden suosio piilee puhtaasti niiden edullisissa hinnoissa. Valetun sarjan pystyy ostamaan alkaen reiluun 1 000 € hintaan, kun mittojen mukaan tehtyjen sarjojen hinnat lähtevät 5 000 €:sta ylöspäin. Lisäksi Cast-vanteiden saatavuus on huomattavasti helpompaa ja nopeampaa, koska niitä on varastoissa ympäri maailman.

PUOLESTA JA VASTAAN

Puhe Rotiformien mallien suunnittelun takana on ollut kiivasta, sillä jotkut harrastajat ovat katsoneet Rotiformin kopioivan suoraan muiden valmistajien vannemalleja. Aiheeseen liittyy kuitenkin eräänlainen tiedostettu taka-ajatus, josta tuli yrityksen kantava voima.

Vuonna 2009 Brian ja Jason perustivat oman yrityksen. He tarjosivat markkinoille kahta eri vannemallia mitoissa 8,5x19”: y-puolainen MIA ja Lamborghini LP560-4-mallin inspiroima BLQ.

Vanteet nimettiin inspiraation lähteen mukaan: Lamborghini on kotoisin Bolognasta Italiasta ja kyseisen kylän lentokentän koodi on BLQ. Inspiraation lähde onkin siis suoraan pääteltävissä vanteen nimestä.

Rotiformin ideana on omien designien ja niiden lähes loputtomien variaatioiden lisäksi tarjota asiakkailleen mahdollisuus räätälöidä jo olemassa olevasta vanhoista vannemallista omin maustein modernisoitu nykyaikainen versio, jota ei muuten ole mahdollista saada halutussa mitoissa. Toisin sanoen tämän vannefirman kanssa suunnittelun rajana on taivas.

TEHDASKIERROS

Kierroksemme alkoi Brianin ilmastoidusta työhuoneesta, jossa esillä oli tulevien vanteiden prototyyppejä, vuosien varrella saatuja palkintoja sekä Rotiformin oheissälää, kuten skeittilautoja.

Tästä kuljimme suojalasit päässä massiivisen CNC-konehallin läpi, jossa koneet lauloivat. Matkalla pysähdyimme tutkimaan vasta jyrsittyjä seuraavaa työvaihetta odottavia keskiöitä, jonka jälkeen Brian esitteli meille heidän takoalumiinivarastoaan.

Työstövalmiita keskiöpaloja ja kokonaisia blankkovanteita oli hyllykaupalla. Kaikki koneistetut osat hiotaan ja viimeistellään käsityönä. Pölyisin osuus on viimeistelyverstas, jossa lastu lentää taukoamatta. Täällä kappaleista siistitään koneistuksen jäljet ja tehdään erilaisia viimeistelyjä. Esimerkkinä viimeistelystä mainittakoon vaikkapa harjattu look, jota näkee nykyään todella usein custom-vanteissa.

Maalausosastoa edelsi maskauspöytä, jossa osat puhdistetaan huolellisesti ja suojataan kaikki ne alueet, jonne maalia ei haluta. Tämän jälkeen oli maalausosasto, josta löytyi pulveriuuneja, ruiskumaalaajia ja jopa pinstraippaajia. Täältä osat siirtyivät kuivuttuaan kokoamislinjalle.

Vanteet kootaan tarkasti heittokellon avulla ja lopuksi kääritään vaahtomuoviin ja sellofaaniin, sekä pakataan huolellisesti valmiiksi asiakkaalle lähettämistä varten.

HARRASTAJILTA HARRASTAJILLE

Kompleksin kakkoskerroksessa on suunnitteluosasto, jossa vanteen suunnittelu aloitetaan. Lisäksi kävimme tsekkaamassa studion, jossa tuotteet kuvataan JJ Larsonin ja Rotiform Media Crew:n toimesta. JJ vastaa Rotiformin markkinointimateriaalista, videoista ja verkkosivuista. JJ:n tyyli tuottaa materiaalia on ollut aikojen alusta ensiluokkaisen laadukasta. Varsinkin videoiden kuvakulmat, värimaailmat, musiikit ja kuvauslokaatiot ovat aina viimeisen päälle, kuvattavista kohteista puhumattakaan. Käykää tsekkaamassa Rotiformin Youtube-kanavalta lisää.

Rotiform on harrastajalähtöinen brändi, jota tehdään puhtaasti rakkaudesta lajiin. Yrityksen molemmat nokkamiehet ovat kumpikin pitkän linjan autoharrastajia, jotka elävät parhaillaan unelmaansa. Pieni kahden hengen yritys on kasvanut kymmenessä vuodessa globaalisti ja on nykyään maailmankuulu brändi. Jotain on siis tehty oikein, sillä suunta on edelleen vain nousujohteinen.

Haastattelussa Jason Whipple

Moi Jason ja onnittelut! Rotiform on kasvanut valtavan kokoiseksi yritykseksi ja täyttää 10 vuotta 2019. Kuinka ajattelitte juhlia pyöreitä vuosia?

Suunnitteilla on isot juhlat. On ollut aika huikea matka tähän asti.

Kuinka kaikki sai alkunsa? Asutte molemmat Yhdysvalloissa, jossa jenkkiautot ovat kaikista suosituimpia. Mikä sai teidät perustamaan yrityksen, joka valmistaa vanteita pääsääntöisesti vain eurooppalaisiin autoihin?

Olin tuohon aikaan töissä yrityksessä, joka viritti Audeja ja Brian oli IT-alalla. Olimme molemmat aivan loppu silloisiin töihimme. Brianilla oli kontakteja muutamiin vannetehtaisiin, joten päätimme kokeilla siipiämme. Tilasimme kontillisen kahta erilaista VW/Audi-jaollista cast-vannetta, joista koko homma lähti sitten käyntiin.

Olette sittemmin laajentaneet tarjontaa muillekin merkeille?

Joo, se on ihan luonnollista kasvua. Euro-scenen voima puski koko stance-liikettä eteenpäin ja ennen pitkää JDM- ja muut harrastajat alkoivat haluta samoja asioita.

Nykyisellä tehtaalla on pitkä historia, kerrotko siitä lisää?

Me möimme Rotiformin viisi vuotta sitten MHT Luxury Alloysille, mutta johdamme brändiä edelleen kuin omaamme. MHT on 33 vuotta vanha perheyritys, joka on Yhdysvaltain suurin yksityisomisteinen vannetehdas.

Minkälaisia työntekijöitä teillä on?

Meillä on varastotyöntekijöitä, kirjanpitäjiä, suunnitteluinsinöörejä, koneenkäyttäjiä, ohjelmoijia, kiillottajia, vartiointi- ja talonmiespalvelut, varastonhallintaa, asentajia, erikoismaalareita, pulverimaalareita, myyntihenkilökuntaa, pakkaushenkilöstöä ja jakeluporukka - se on ihan oikea sirkus.

Teillä on tehtaallakin aivan jäätävän kokoinen vannevarasto. Miten se toimii ja pysyy järjestyksessä?

Varastonhallinta on täysin tietokoneistettu, mikä on aivan pakollista tässä mittakaavassa. Meillä on 29 000 jälleenmyyjää, jotka pystyvät tsekkaamaan varastosaldot ja tilaamaan vanteita netistä 24 h vuorokaudessa.

On nähty jo zerolip, concave, villejä värejä, isot lipat ja viimeisimpänä motorsport-teemaiset vanteet. Minkä ennustat olevan seuraava iso juttu vannebisneksessä?

Meidän uusi Aerodisc on menestynyt jo nyt huikean hienosti. Meillä on kuitenkin tulossa vielä jotain uutta ennen kevättä. Sitä en voi vielä kertoa mitä, mutta uutisia on luvassa!

Mikä on haastavinta vanteiden valmistuksessa?

Yksittäisten prosessien hallinta. Suunnittelu, insinöörityö, kuvien ohjelmointi, sorvaus, koneistus, poraaminen, kaiverrustyö, viimeistely ja kasaus. Lisäksi täytyy hallita kaikkia varaston alueita, että kaikkia tarvittavia komponentteja on hyllyssä. Homma menee välillä aika villiksi seurata ja valvoa kaikki prosesseja yhtä aikaa.

Cast eli muottiin valetut vanteet ovat suuressa roolissa Rotiformin kokonaiskuvassa. Kuinka alatte suunnittelemaan uutta vannetta ja minkälaisia vaiheita se käy läpi ennen kuin vanne päätyy lopulta tuotantoon?

Ensin vanteelle haetaan haluttu lookki, jonka jälkeen sitä lähdetään sovittamaan auton parametreihin, kuten soveltuvuus jarruille, kuorman kesto, leveys ja offset. Näiden jälkeen teemme vanteesta mallinnoksen, jonka ajamme FEA:n rasitustestin läpi. Jos kaikki näyttää hyvältä, teemme muotin ja ensimmäiset mallikappaleet.

Mallikappaleet koeponnistetaan DOT/JWL/TUV -testeissä. Hyväksyttyjen testien jälkeen valitaan vielä viimeistelyt ja värit, joita tarjotaan kuluttajille. Cast-mallin vanteet valmistetaan suurien valmistusmäärien vuoksi Kiinassa. Vanteen läpimenoaika suunnittelun aloittamisesta tuotantoon siirtymiseen on noin 90 päivää.

Kiitoksia kovasti haastattelusta Jason. Tsemppiä alkaneelle vuodelle 2019.

Kiitos vaan itsellesi ja terveisiä GTi-Magazinen lukijoille.